在大貨面料到服裝廠服裝生產(chǎn)過程前，經(jīng)常會遇到送廠面料有各種各樣的問題，比如邊中差，缸差，段差等各種顏色差異，這其中差生問題的原因也是多方面，就看如何預(yù)知，在生產(chǎn)過程中盡量去減少發(fā)生問題的可能性，出來問題后如何第一時間發(fā)現(xiàn)問題，并解決問題，從而不影響服裝廠服裝生產(chǎn)計劃。本文我們重點闡述面料色差問題，并如何改善。

染色制品所得色澤深淺不一，色光有差別。

A.同批色差：

同批產(chǎn)品中，一個色號的產(chǎn)品箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間有色差。

B.同匹色差：

同匹產(chǎn)品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整廠常見疵病和多發(fā)性疵病之一，嚴重影響染色成品的質(zhì)量。

各類織物的纖維組成不同，染色時采用的染料種類及工藝設(shè)備不同、加上染色加工中有不同的要求和特點，產(chǎn)生疵病的原因及表現(xiàn)就不一樣。色差在外觀表現(xiàn)上多種多樣，但究其原因，主要有以下幾種。

A.染料在織物上先期分布不均勻：染料在固著之前，如果在織物各部位上分布不勻，固色后必然形成色差。造成這種現(xiàn)象的主要原因為：

① 織物因素：由于纖維性能不同或前處理退、煮、漂、絲光不夠勻透，使染前半制品滲透性不勻而引起對染料吸收程度的差異。

② 吸液因素；由于機械結(jié)構(gòu)上的原因或操作不當，使織物各部位的帶液率不一致，因而造成色差。軋輥壓力不勻、加入染化料不勻等都會使織物吸收染料不勻。

③ 預(yù)烘因素：在浸軋染液后預(yù)烘時，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料發(fā)生不同程度的泳移，使染料在織物上分布不勻。

B.染料在織物上固著程度不同：盡管染料在織物上先期分布是均勻的，但在固著過程中．如條件控制不當(如溫度、時間、染化料濃度等)，使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色，在后處理皂洗時即被去除．從而產(chǎn)生色差。例如，分散染料熱溶溫度兩邊或前后不一致、還原染料部分還原或氧化不充分、活性染料汽蒸條件不良等都會造成織物的前后或左右有色差。

C.染料色光發(fā)生變異：這種差異不是由于織物上染料分布不均勻造成的，而是由于某些原因引起織物上的部分染料的色光發(fā)生變化，一般有以下幾種原因：

① 染前因素：

半制品的白度不勻或pH值有較大差異，在染色后往往造成色光差異。

② 染色因素：

例如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗；還原染料的過度還原，也會使色光有差異。

③ 染后因素：

在后整理過程中．如樹脂整理、高溫拉幅以及織物上pH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。

④ 皂洗：

如皂洗不充分，會使發(fā)色不充足，色光不準。

1.改善軋輥的均勻性。采用普通軋車染色者，應(yīng)將軋輥表面車磨成中間直徑略微大、兩端直徑略小的橄欖形輥筒;合理選擇橡膠軋輥的硬度。

2.采用均勻軋車。生產(chǎn)單一品種、單一色澤的產(chǎn)品時、用橄欖形輥筒解決邊中色差或左中有色差是一個可行的辦法。然而在生產(chǎn)小批量、多品種、多色位品種時.則因為要考慮的因素較多，常需頻繁調(diào)換輥簡.故給使用過程帶來麻煩。采用均勻軋車是解決邊中色差、左中右色差的好辦法。

3.選用合適設(shè)備，改善設(shè)備狀態(tài)，使被染物在整個染色過程中能均勻上色。

4.改善織物干燥的均勻性。

織物進入熱風烘燥機后，噴風口風速的大小和溫度的高低對水分蒸發(fā)快慢的影響不同。凡風速大、溫度高的區(qū)域，水分蒸發(fā)就快，從而使染液向蒸發(fā)快的區(qū)域泳移，造成色差。加工厚類織物時，溫度相差10℃以內(nèi)對色差影響不大，而加工薄織物時，溫差大于5℃就會有明顯色差。

風速左中右相差4m／s 之內(nèi)，對厚織物影響很小.而風速相差2m／s 時，薄織物就會有明顯的色差。所以必須認真對待，嚴格調(diào)整好風速，并使布面溫度及升溫速度一致，使織物一致干燥，不致于造成色差。

熱風部分采用橫導(dǎo)輥穿布方式，對防止正反面色差比較有利。因為吹到織物兩面的熱風來自相同的風道。如果采用垂直穿布的熱風烘干機，設(shè)備要改裝，使上下風口的風量成風速可作適當?shù)恼{(diào)節(jié)，有利于糾正色差。

烘筒烘燥機屬接觸性烘燥，與烘筒接觸部位升溫快，干燥快，也易造成泳移問題。所以，使織物先接觸的供筒溫度適當?shù)鸵恍�，再逐步進入高溫烘筒.這有利于減少產(chǎn)生色差的可能。

采用紅外線予烘、微波烘干等方式，染制品內(nèi)外能一致烘干.有利于避免泳移產(chǎn)生的色差。用紅外線烘燥織物時，正反兩面的紅外線輻射必須力求均勻，紅外線輻射器與織物的距離不能太近，以防烘燥過急，產(chǎn)生正反面色差。

另外，染前半制品的烘干要均勻一致，使半制品染色時吸液量一致，不能因半制品含水分不均勻造成吸收染化料不均勻而形成色差。

5.染色時要合理選用染料。

應(yīng)盡量選擇上染曲線相似的染料，以利于減少色差。染色所用染料要按產(chǎn)地、批號分開存放。要認真做好測試化驗工作，對每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止產(chǎn)生色差。

6.染色時加入勻染性助劑，如棉針織品投染時加入棉用勻染劑，有利于色差減少。滌／棉織物軋染時要在染液中加入適當?shù)姆烙疽苿�（例如在染液中添加海藻酸鈉、聚丙烯酸衍生物等）.這對防止泳移造成的色差具有一定效果。

7.加強練原管理，為染色提供合格半制品。

①坯布的纖維種類、質(zhì)量、配比以及上漿情況對染色均有較大的影響。不同紡織廠的坯布，在相同染色工藝條件下加工所得的色澤往往深淺不一致，所以同一批染制品必須采用相同的坯布。 

②前處理采用的設(shè)備不同，工藝條件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色澤有差別。要按不同品種、不同設(shè)備調(diào)整工藝，使退、煮、漂、絲光勻透，保證練漂效果達到染制品的染色要求。

③需染前定形的織物定形要均勻一致，避免染色時因定形不勻產(chǎn)生色差。

④絲光后織物的pH 值是前處理中影響色差最顯著的因素之一。絲光后pH 值偏高不僅會造成烘干時織物泛黃，而且會使染料在高溫堿性下發(fā)生色光變化而造成色差。

8.染色工藝要合理，要針對不同染制品的特點、染化料的性能正確制定工藝，并在加工中保證工藝的穩(wěn)定，使染色不產(chǎn)生色差。 

9.整理助劑在整理條件變化時對色光有不同的影響，后整理助劑選擇要慎重，整理工藝條件控制必須嚴格一致，才能使色差現(xiàn)象得到避免。